Produzione di Salumi

Quando il generatore di vapore si adatta alle complessità aziendali

Il Cliente

Produttore di Salumi

Il cliente è un’azienda lombarda specializzata nella produzione di prosciutti cotti, mortadelle.

Come per molti altri nostri clienti, è una realtà di nicchia votata alla qualità dei propri salumi.

La complessità del loro impianto, che rispecchia l’ampia gamma di prodotti venduti, richiedeva flessibilità, e proprio per questo che abbiamo puntato tutto su Ecovapor. 

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Il problema

Basso grado di automazione

Negli ultimi anni la richiesta, e quindi produzione, di salumi è incrementata notevolmente. 

Questo aspetto positivo ha portato ad una criticità: il vapore a disposizione non era più sufficiente a soddisfare le richieste delle linee produttive.

Il team di ingegneri del salumificio si è trovato così a dover aggiungere un nuovo generatore di vapore, per sopperire ai bisogni della produzione.

La nuova caldaia va quindi affiancata a quella vecchia, installandola velocemente senza interrompere la produzione.

Oltre a questo, il nuovo generatore deve essere tarato secondo il fabbisogno giornaliero delle linee produttive del salumificio. 

Infine, l’azienda richiedeva che la nuova caldaia fosse estremamente affidabile, dovendo mantenere un gradiente di temperature del vapore sempre positivo, per non compromettere il prodotto finale.

L’azienda cliente è arrivata in ICI con queste esigenze. 

Abbiamo, quindi, analizzato la loro produzione e costruito dei profili giornalieri sia di pressione che di portata di vapore.

Continuando l’analisi della loro linea produttiva, si sono messe in evidenza anche delle forti inefficienze nella gestione dei diversi forni.
Infatti, ogni volta che c’era la necessità di usare un forno, il responsabile doveva verificare manualmente la disponibilità di vapore e successivamente avviare il forno.

Gli ingegneri responsabili delle produzione, avevano anche l’esigenza di recuperare il calore dei fumi della centrale per pre-riscaldare l’acqua necessaria ai lavaggi e ad altri trattamenti esterni alla centrale termica.
Il nuovo economizzatore doveva quindi essere studiato ad-hoc, permettendo anche una connessione in parallelo con un circuito esterno.

La soluzione

Produzione, automazione e affidabilità.

Gestione “smart” del fabbisogno orario e giornaliero di vapore. Aumento dell’automazione nella accensione dei forni. Affidabilità e stabilità di produzione di vapore. Recupero del calore dei fumi. Installazione veloce e semplice.

Tra le soluzioni disponibili, solo Ecovapor possiede sufficiente flessibilità per poter soddisfare tutte le esigenze espresse dal cliente.

Ecovapor permette infatti di ridurre i tempi d’installazione abbatte l’impegno del personale tecnico coinvolto.  Grazie ai suoi sensori riesce a mantenere costanti i gradienti di temperatura richiesti, per garantire la qualità del prodotto finale.

Data la complessità delle linee produttive del salumificio, è stata sfruttata la facilità di personalizzazione di Ecovapor: adattandola alle esigenze delle linee produttive per poter gestire la sequenzialità dei forni e pre-riscaldare i fluidi tecnologici.

L’economizzatore, infatti, è stato modificato per poter pre-riscaldare anche l’acqua necessaria per i lavaggi, oltre a quella in ingresso in caldaia.

Oltre all’economizzatore è stato implementato anche il sistema di controllo dei forni, chiamato CMMS, che definisce in automatico quale accendere o spegnere, a seconda della disponibilità di vapore.

I risultati

Più automazione, meno consumi

Dal momento in cui è stato installato l’impianto è stato registrato subito un netto miglioramento delle performance del ciclo produttivo, con una conseguente riduzione dei costi.

Ecovapor ha fin da subito cominciato a gestire la richiesta di vapore dai forni in autonomia; tenendo monitorato il vapore erogato e le nuove richieste, l’innovativo sistema CMMS abilita o meno l’accensione di un nuovo forno.

Il tecnico, che fino al giorno prima supervisionava l’accensione dei forni, con Ecovapor può tornare a dedicarsi completamente a processo produttivo. 

Inoltre, la gestione automatizzata delle richieste di vapore giornaliere e quella dei forni, promette grossi risparmi di metano consumato annualmente.

Rendimento della centrale
94%
Risparmio Metano
- 0 %
Risparmio Elettrico
- 0 %
Risparmio Acqua di Spurgo Fanghi
- 0 %
Costo Manodopera
- 0

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